Проектирование структур технологических операций | Искусство шить
05.10.2018
Главная » Технология шитья » Проектирование структур технологических операций
Одним из способов повышения эффективности производства является научно обоснованное проектирование технологических процессов изготовления швейных изделий, так как именно на этапе разработки технологии закладываются основные технико-экономические показатели будущего производства.
Сведение проектирования технологической операции к выбору ее составных элементов методом проб и ошибок на основе существующих систем микроэлементов обычно приводит к субъективному и неоднозначному определению ее параметров. На существующем уровне развития методов проектирования технолог предприятия не в состоянии оперативно и оптимальным образом выполнить синтез технологических операций.
На кафедре технологии швейного производства МТИЛПа проведена работа, в которой сделана попытка выделить элементы, составляющие операцию, формализовать этапы синтеза технологической операции и тем самым выявить принципиальные возможности создания базовой основы для автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий.
На основе дифференциации структуры технологической операции можно выделить следующие составляющие ее элементы: трудовые движения, трудовые действия, технологические приемы операции. Предварительный анализ технологических операций на предприятиях, где используются системы микроэлементов для рационализации трудовых процессов, показал неэффективность разделения операций на трудовые действия и движения. Это обусловлено тем, что и при «ручном», и при машинном методе проектирования возникают трудности управления большим объемом информации.
В результате поиска возможных направлений синтеза технологической операции, выявления ее технологических, организационных параметров и критериев для выбора основных и вспомогательных элементов рекомендуется оперировать технологическими приемами операции (ТПО).Зная содержание технологических приемов, нормы времени на их выполнение и выбрав оптимальную по затратам времени последовательность их выполнения, можно спроектировать технологическую операцию по заданным критериям. Например, для выбора технологического приема «взять деталь» выявлены следующие критерии: число деталей, участвующих в операции, их размеры, местоположение, вид материала.
В данном сообщении исследуется структура технологических операций, выполняемых на универсальных швейных машинах, дается обобщенная функциональная модель проектирования машинных операций и приводятся примеры их формирования при изготовлении женских плащей в условиях московского ПШО «Радуга».
Анализ укрупненной системы микроэлементов, используемой на этом предприятии, и системы МТМ-1 позволил выделить для любых машинных технологических операций пять основных этапов их выполнения. Для каждого этапа характерен определенный набор технологических приемов (рис. 1). Принятые условные обозначения приемов согласуются с используемой в промышленности символикой: Л — взять деталь и перенести ее в рабочую зону; В — переместить деталь; D — выравнить срезы; С — подвести деталь под рабочий орган машины (иглу, лапку); Е — сложить, перегнуть деталь; F — повернуть деталь под иглой; S — выполнить машинную строчку, G — разрезать нитки; Н — отложить готовый полуфабрикат.
В общем случае функциональная модель простейшей технологической операции в соответствии с выделенными при анализе этапами ее выполнения может быть символически представлена в виде следующей последовательности переходов:
A-? C ? S ? G ? HТакая структурная модель показывает функциональную связь основных этапов образования технологической операции, но не отражает наличия и количества вспомогательных приемов работы.
На основании анализа технологических операций, встречающихся при изготовлении женских плащей, была составлена обобщенная функциональная модель операций, выполняемых на универсальных швейных машинах (рис.2). Модель включает пять основных функциональных блоков (ФБ-1, ФБ-2, ФБ-3, ФБ-4, ФБ-5) и два блока вспомогательных приемов (ВПО-1 и ВПО-2).
Предлагаемая структура связей основных и вспомогательных блоков содержит в себе все возможные виды операций, выполняемых на универсальных швейных машинах. В производственных условиях технолог достаточно легко, без дополнительных технических средств может по предлагаемой модели и исходным конструктивным данным деталей составить последовательность выполнения любой машинной технологической операции, т. е. выполнить наиболее трудоемкий этап ее проектирования.
В предложенной обобщенной функциональной модели начало выполнения операции определено блоком ФБ-1, что соответствует движению «взять деталь и перенести ее в рабочую зону». Конкретный индекс технологического приема Аi (i = 1, 2, ..., р) устанавливается в зависимости от организации рабочего места, габаритов и количества деталей, участвующих в операции. Из блока ФБ-1 согласно модели можно пойти по двум направлениям: либо следовать по ветви 1 в блок ВПО-1, содержащий вспомогательные приемы Bj, Dk, El, либо следовать по ветви 2 в блок ФБ-2, определяющий подведение деталей под рабочий орган машины Сm. Выбор направления перехода зависит от габарита деталей, участвующих в операции, и от характера их соединения (поверхностью или срезом).
Если в технологической операции соединяются две разновеликие детали, то в зависимости от характера этого соединения возможны два решения. Соединение среза меньшей детали с поверхностью большей (например, настрачивание кармана на полочку) определяет следование в блок ФБ-2 по ветви 2, что обусловлено необходимостью закрепления большей детали под лапкой швейной машины. Для соединения разновеликих деталей по срезам характерно направление следования в блок ВПО-1 по ветви 1, так как в этом случае необходимо выполнить определенные вспомогательные приемы, например, уложить срез детали по намеченной линии, выравнить срезы друг с другом и т. д.
Если же в операции участвуют одинаковые по размерам детали, то независимо от характера их соединения они сначала следуют в блок ВПО-1 (выравнивание, расправление деталей и т. д.), а затем по ветви 4 в блок ФБ-2.Например, в технологической операции «настрочить три шлевки на рукав по намелке» имеются разновеликие детали, причем на поверхность большей детали (рукав) настрачивают мелкие детали (шлевки). Это означает первое следование по ветви 2 для подведения детали рукава под лапку швейной машины и возврат по ветви 3 в блок ФБ-1 для взятия первой шлевки. Поскольку шлевка присоединяется к рукаву по срезу, характер этого соединения определяет следование в блок ВПО-1, где выбираются необходимые вспомогательные приемы для укладывания шлевки на рукав по намелке.
Выбор нужного направления перехода из блока ФБ-2 зависит от вида строчки. Строчка с закрепкой не требует вспомогательных приемов перед своим выполнением, так как выполняется на коротком участке шва, и это определяет дальнейшее движение по ветви 5 непосредственно в блок ФБ-3 строчек Sz.
Строчка без закрепки перед стачиванием требует выполнения вспомогательных приемов, таких как перехват, уравнивание срезов и др. В этом случае в блок ФБ-3 следуют по ветвям 6 и 7 через блок ВПО-2.
Дальнейшее продвижение из блока ФБ-3 возможно по трем направлениям.
Первое направление — возврат в блок ВПО-2 по ветви 8, необходимый в случае, когда требуется останов машины на длинной строчке. Число возвратов равняется числу остановов машины.
Второе направление — движение в блок ФБ-1 по ветви 9, осуществляемое в том случае, когда в операции участвуют детали, прикрепляющиеся в процессе выполнения строчки, например прикрепление товарного ярлыка.
Третье направление — движение в блок ФБ-4, функционально определяющий обрезку ниток Gj, по ветви 10 возможно при условии окончания строчки.
Из блока ФБ-4 имеются три выхода по ветвям 11? 12 и 13. Ветвь 11, ведущая в блок ФБ-1, необходима в том случае, когда в операции участвует несколько деталей, присоединяющихся последовательно, например последовательное притачивание трех шлевок к рукаву.
Ветвь 12 целесообразно использовать в случае, когда после обрезки ниток необходимо завершить операцию на уже участвующих в операции деталях. Например, после настрачивания первого конца шлевки на рукав необходимо уложить второй ее конец, т. е. выполнить определенный набор вспомогательных приемов, выбрав их из блока ВПО-1, проследовать по ветви 4 в блок ФБ-2, подложить детали под иглу и проложить строчку с закрепками, для чего по ветви 5 надо пройти в блок ФБ-3 и оттуда вернуться в блок ФБ-4 для обрезки ниток.
Движение по ветви 13 возможно в случае полного за¬вершения операции, так как эта ветвь ведет в блок ФБ-5, функционально определяющий укладку готового полуфабриката Ht.
Таким образом, при формировании технологических операций последовательность перехода от блока к блоку технологических приемов операции будет определяться содержанием и параметрами конкретной операции. Технолог предприятия, используя функциональную модель машинных технологических операций, на основе исходных конструктивных параметров соединения, числа и размеров деталей, участвующих в операции, может однозначно и оперативно определить последовательность выполнения технологических приемов. После того как структура технологической операции сформирована, производится наполнение ее конкретным содержанием, т. е. выбирают технологические приемы из основных функциональных блоков и блоков вспомогательных приемов.
Разработанный способ формирования технологических операций представляется возможным передать для расчета на ЭВМ при наличии формализованного алгоритма.
Автоматизация проектирования технологических операций позволит повысить производительность труда технологов, обеспечить мобильность перестройки технологических процессов, повысить качество изделий, поднять общий уровень производства.Статья из архива журнала «Швейная промышленность» 03/86 авторы: Т. А. Железнякова, В. Е. Мурыгин, инж. Т. А. Ильина
